甘肃负极用煅后焦振动输送机生产线
前期现场考察，定制专属方案
项目启动初期，我司专业技术团队专程奔赴甘肃客户现场，开展全方位考察工作。团队详细勘察厂房布局、现有设备衔接情况、原料特性及产能需求，同时结合当地环保政策与气候条件，精准掌握客户生产痛点。针对客户提出的“减少扬尘污染”“保障物料纯度”“适配有限厂房空间” 等需求，量身设计生产线方案，明确设备型号、安装位置及工序衔接细节，从源头确保方案的可行性与适配性。
生产线核心设备配置
针对甘肃客户负极用煅后焦生产中“高纯度、低损耗、密闭输送” 的核心需求，结合当地原料特性与厂房布局，我司为该生产线配置了六大核心设备，形成高效协同的生产体系：
1. 弹性连杆振动输送机：生产线核心分级输送设备，负责物料筛分除杂与精准分级，保障后续工序原料品质；
2. 气垫皮带输送机：承担原料长距离输送任务，适配大流量原料储运需求，兼顾效率与环保；
3. 斗式提升机：实现物料垂直方向工序衔接，解决厂房空间有限情况下的高度输送难题；
4. 管式螺旋输送机：完成分级后物料的密闭定量输送，杜绝细粉扬尘与杂质混入；
5. 管链输送机：负责成品物料多方向输送，适配复杂厂房布局，保障成品高效转运；
6. 水冷螺旋输送机：针对煅烧后高温物料，实现输送与冷却一体化，避免高温对后续设备的影响。
负极用煅后焦生产线核心输送设备配置表
设备名称 | 核心技术参数 | 适配工序环节 | 关键适配场景 | 核心优势 | 与弹性连杆振动输送机的协同逻辑 |
弹性连杆振动输送机 | 振动频率：1200-1800r/min输送量：5-25m³/h输送长度：2-8m材质：槽体不锈钢 304，连杆弹性体耐磨橡胶筛网孔径：可定制（3-20mm） | 中碎筛分环节 | 中碎后物料（粒径＜70mm）的筛分除杂与分级输送，衔接振动筛与配料仓；返回料二次筛分后的定向输送 | 1. 振动分级精准，可按粒度筛选适配粉磨的物料；2. 槽体密封设计，减少细颗粒扬尘；3. 无机械摩擦输送，物料损耗率≤0.1% | 作为中碎筛分环节的“分级中枢”，将筛选后的合格物料输送至螺旋输送机，不合格物料返回破碎系统，实现物料精准分流 |
气垫皮带输送机 | 带宽：500-1200mm输送速度：1.2-2.0m/s输送能力：30-100m³/h输送距离：≤300m材质：输送带 PVC 耐磨带，机架 + 全密封罩 Q235B | 原料储运环节 | 外购煅后焦原料从卸车点（翻车机）到原料仓的长距离水平输送；粗碎后物料到中碎机的转运 | 1. 气垫支撑降低摩擦，能耗较普通皮带机低 30%；2. 全密封罩 + 收尘口设计，防尘等级 IP65；3. 适配日均 3000 吨以上大流量输送 | 为后续工序提供稳定原料供给，经粗碎、中碎后，由弹性连杆振动输送机完成筛分，形成“原料输入 - 破碎 - 分级” 前置流程闭环 |
斗式提升机（深斗型） | 提升量：15-50m³/h提升高度：8-20m料斗容量：0.5-2L材质：料斗不锈钢 304（耐磨处理），机壳密封钢板传动方式：变频调速电机 | 预处理衔接环节 | 原料仓物料垂直提升至回转干燥机；干燥后物料提升至中碎机进料口；筛分后物料提升至磨前仓 | 1. 深斗卸料彻底，残留量＜0.5%，避免批次交叉污染；2. 机壳全密封，搭配顶部收尘装置，符合洁净生产要求；3. 软连接料斗减少物料撞击破碎 | 承接气垫皮带输送机输送的原料，完成垂直方向工序衔接，为弹性连杆振动输送机提供待筛分的预处理物料 |
螺旋输送机（管式全密封） | 管径：160-300mm输送能力：8-30m³/h输送长度：3-15m转速：30-60r/min材质：输送管不锈钢 304，螺旋叶片耐磨锰钢 | 分级供料环节 | 弹性连杆振动输送机筛分后的分级物料输送至对应配料仓；配料仓物料定量输送至磨前仓 | 1. 管式全密闭结构，杜绝细粉扬尘与杂质混入；2. 变频调速控制输送量，供料误差≤±1%；3. 内壁光滑，无物料挂壁残留 | 承接弹性连杆振动输送机的分级物料，实现不同粒度物料的精准分仓存储，为后续粉磨工序提供定制化原料 |
负压气力输送机 | 输送能力：5-20m³/h输送距离：≤50m负压值：-3~-8kPa气体含尘浓度：≤10mg/m³材质：输送管道不锈钢 304 + 陶瓷内衬 | 粉磨精制环节 | 粉磨后超细焦粉（粒径 3-20μm）从研磨机到布袋除尘器的收集输送；精制焦粉输送至粉料配料仓 | 1. 无机械接触输送，保障焦粉纯度（灰分≤0.25%）；2. 负压吸附式，可灵活绕开厂房设备，适配紧凑布局；3. 可搭配氮气保护系统，防止物料氧化 | 承接螺旋输送机供给的磨前物料，在粉磨后完成超细粉密闭输送，解决弹性连杆振动输送机无法适配微米级物料的输送难题 |
星型卸料器（关风器） | 卸料量：0.5-10m³/h转速：10-60r/min气密性：泄漏量≤0.1m³/min材质：壳体不锈钢 304，叶片聚四氟乙烯 | 成品仓储环节 | 配料仓、成品仓底部卸料；气力输送机、管链输送机的进料 / 卸料密封衔接 | 1. 卸料与密封一体化，防止空气进入导致焦粉吸潮结块；2. 变频调速控制卸料速度，适配混捏工序精准配料；3. 叶片耐磨，使用寿命≥10000h | 衔接负压气力输送机输送的精制焦粉，实现成品仓的密封卸料，为后续包装或混捏工序提供稳定供料 |
管链输送机 | 输送管径：80-150mm输送能力：3-15m³/h输送距离：水平≤30m，垂直≤15m材质：链条 / 刮板不锈钢 304，管道 Q235B + 耐磨衬板 | 成品输出环节 | 成品仓焦粉输送至包装机；混捏工序物料输送至成型设备 | 1. 全密闭多方向输送（水平 / 垂直 / 倾斜），适配复杂厂房；2. 刮板匀速输送，无物料分层与破碎；3. 维护成本低，年故障率≤2% | 承接星型卸料器的卸料物料，完成成品从仓储到终端工序的密闭输送，与前端弹性连杆振动输送机形成全流程密封保障 |
水冷单筒输送机 | 输送长度：5-15m输送速度：0.5-1.5m/s冷却水温：≤30℃出料温度：≤60℃材质：筒体内壁不锈钢 304，外带水冷夹套 | 煅烧后冷却输送环节 | 煅烧后高温焦料（温度≤800℃）从煅烧炉到冷却仓的输送；冷却后物料转运至中碎机 | 1. 输送与冷却一体化，缩短生产周期；2. 筒体密封设计，减少高温扬尘；3. 变频调速，适配煅烧炉出料节奏 | 衔接煅烧工序与中碎筛分环节，将冷却后的物料输送至弹性连杆振动输送机，解决高温物料直接筛分的适配问题 |
1. 现场安装赋能，高效解决遗留问题：
在设备安装阶段，我司技术人员严格按照设计方案，高效推进弹性连杆振动输送机、气垫皮带输送机等核心设备的组装与调试。安装过程中，技术团队发现客户原有现场存在原料仓下料不畅、设备基础平整度不足等隐性问题，若不及时处理，将严重影响生产线后续运行效率。团队当即制定整改方案，现场对原料仓进行防挂壁改造，调整设备基础平整度，并优化设备衔接密封结构。通过及时有效的处理，不仅保障了生产线安装进度，更全方位为客户解决了潜在的生产输送烦恼，让客户感受到远超预期的专业服务。
2. 试运行跟踪，确保稳定达标：安装完成后，我司技术人员驻场配合客户开展生产线试运行工作。期间，针对各设备运行参数、物料输送效率、产品纯度等关键指标进行实时监测与调整，如优化弹性连杆振动输送机的振动频率以提升筛分精度，调整管式螺旋输送机的转速以保障定量供料稳定性。经过多轮调试优化，生产线各项指标均达到设计标准，实现稳定运行，完全满足客户日均产能需求。
客户高度认可：预期效果超额达成
生产线正式投产后，客户对整体运行效果给予高度评价：“选择贵司的负极用煅后焦振动输送机生产线是非常正确的决定！从前期方案设计到现场安装调试，贵司团队始终专业高效，尤其是安装过程中主动解决了我们现场的遗留问题，省去了很多麻烦。目前生产线运行稳定，弹性连杆振动输送机筛分精准，各设备协同顺畅，不仅满足了我们的供料需求，物料损耗率控制在极低水平，产品纯度也完全符合负极材料生产标准，预期效果远超预期，为我们后续扩大产能奠定了坚实基础！”
生产线核心优势总结
1. 高效精准输送，保障供料稳定：以弹性连杆振动输送机为核心，搭配其他设备形成协同体系，实现从原料到成品的全流程高效输送，精准控制各环节进料量与输送节奏，满足客户连续生产的供料需求；
2. 密闭环保设计，符合高标要求：气垫皮带输送机、管式螺旋输送机等设备均采用密闭结构，弹性连杆振动输送机也配备密封槽体，有效杜绝生产过程中的扬尘污染，符合国家环保标准与负极材料洁净生产要求；
3. 低损耗高品质，提升产品价值：各设备采用耐磨、耐腐蚀材质，减少物料输送过程中的摩擦损耗，同时精准的筛分与输送控制，保障负极用煅后焦产品纯度，提升产品市场竞争力；
4. 灵活适配布局，适应现场需求：结合客户厂房实际情况，合理规划设备安装位置与输送路径，如管链输送机的多方向输送特性，有效适配复杂厂房布局，最大化利用空间资源。