前期沟通：精准定制需求

新乡百盛技术团队赴客户碳素厂区，结合石油焦物料特性（颗粒度、容重）、生产线产能（日处理量 500-1000t）、车间布局（层高、设备间距），定制气垫皮带输送机参数（带宽 1.2-2.0m、输送长度 50-200m）及配套设备选型方案；

针对客户担忧的 “高温煅后焦输送磨损皮带”“细粉收集不彻底” 等问题，提供针对性解决方案（选用耐温耐磨皮带、优化除尘器负压布局），并展示同类项目案例（山西某碳素厂生产线），打消客户顾虑。

安装落地

定制施工计划：根据客户生产线建设进度，制定详细安装时间表，明确气垫皮带输送机、斗式提升机等设备的安装顺序（先安装重型刮板输送机等原料端设备，再安装核心气垫皮带机，最后衔接成品端辊道输送机），避免交叉施工延误；

现场技术支持：组建专项安装团队，配备碳素行业资深工程师，安装过程中实时调整设备位置（如气垫皮带机水平度误差控制在 0.5‰以内），确保与其他设备精准对接；

试运行调试：安装完成后，我方技术人员驻场配合试运行（空载 24 小时 + 负载 48 小时），调试气垫皮带机的气垫压力、输送速度等参数，解决运行中出现的皮带跑偏、细粉堆积等问题，确保设备达到最佳运行状态。

在碳素石油焦生产线中，气垫皮带输送机作为核心水平输送设备，贯穿 “原料预处理 - 煅烧后转运 - 半成品衔接” 关键环节，针对石油焦（颗粒料、煅后焦）的特性，实现高效、低损、环保输送，具体工作流程如下：

1. 原料段：石油焦颗粒料输送（衔接卸车 / 仓储环节）

进料衔接：经重型刮板输送机（MS 系列）从卸车码头转运至原料仓的石油焦颗粒料（5-25mm），通过仓底卸料阀均匀落入气垫皮带输送机进料口，进料口配备缓冲装置（橡胶挡板 + 导流槽），避免物料冲击导致皮带跑偏或颗粒破碎；

气垫形成：启动设备后，风机通过气室向皮带下方输送压缩空气，形成均匀气垫（气垫厚度 3-5mm），使皮带悬浮运行，大幅减少摩擦阻力；

水平转运：石油焦颗粒料随皮带以 0.8-1.5m/s 的速度（可变频调节）水平输送，输送量根据生产线产能适配（常规 100-500t/h），期间通过封闭式机壳防止粉尘逸散，机壳两侧设置观察窗，便于实时监控物料输送状态；

出料衔接：物料输送至末端后，经弧形卸料挡板精准落入斗式提升机（NE 系列板链斗提）进料口，由斗提机垂直提升至煅烧炉，完成 “水平 + 垂直” 协同转运，整个过程无物料堆积、无颗粒破碎（破碎率控制在 3% 以内）。

2. 加工段：煅后焦输送（衔接破碎 / 磨粉环节）

高温适配：石油焦经煅烧炉（温度 800-1000℃）煅烧后，冷却至 150℃以下的煅后焦（3-15mm 颗粒 + 少量细粉），通过冷却机出料端落入耐高温型气垫皮带输送机（皮带材质选用耐温 200℃的氯丁橡胶）；

分级输送：输送过程中，煅后焦颗粒随皮带主输送至破碎机组，皮带下方设置接料斗，收集散落的 1mm 以下细粉，细粉经螺旋输送机（GX 型管式螺旋）转运至回收仓，实现 “颗粒 + 细粉” 分类输送，减少物料浪费；

环保联动：气垫皮带输送机进料口、出料口与布袋除尘器负压口连接，实时收集输送过程中产生的粉尘，粉尘排放浓度≤10mg/m³，满足碳素行业环保要求。

碳素石油焦生产线配套输送设备

除核心设备气垫皮带输送机外，生产线还需搭配以下输送设备，实现 “原料进场 - 加工 - 成品出库” 全环节衔接，具体如下：

通过我方全流程的设备供应与服务支持，该碳素石油焦生产线试运行期间成效显著：

输送效率达标：气垫皮带输送机连续运转率达 99.5%，配合配套设备实现石油焦从原料到成品的全流程转运，满足客户日处理 1000t 石油焦的产能需求；

运行稳定性突出：设备运行期间无重大故障，石油焦颗粒破碎率≤3%，炭块生坯完好率≥99%，远超客户预期；

客户评价：“从生产线设计到安装调试，厂家全程专人跟踪，设备输送量大、故障少，后期维护也省心，完全满足我们碳素生产的严苛需求，值得推荐！”