湖北铸造件链板输送机项目
项目初期，新乡百盛技术团队多次赴客户现场勘查，结合客户铸造件特性（重量、尺寸、表面状态）、生产线产能需求（日产量 500 件）及场地布局，定制链板输送机参数（如链板材质、输送速度、机身长度）；针对客户担忧的 “重型铸件输送稳定性”“设备耐磨寿命” 等问题，提供详细的受力分析报告与耐磨测试数据，并展示过往同类项目案例，彻底打消客户顾虑。同时，考虑到客户与我司合作多年，充分结合其过往设备使用习惯，在生产线设计中保留熟悉的操作界面与维护接口，提升设备适配性。
本次合作的铸造件生产线项目，客户为国内知名铸造企业，得知客户需求是 “物料筛选 - 输送 - 环保处理” 一体化的高效生产线，实现铸造件（含铸件毛坯、半成品）的连续化、低损耗转运。
作为全流程服务供应商，新乡百盛从设计、生产到安装全程负责，为项目配置了以铸造件专用链板输送机为核心，搭配振动筛、布袋除尘器、螺旋输送机（辅助粉料 / 小颗粒转运）的成套设备，各设备紧密协同，贯穿铸造件生产关键环节，具体流程如下：
1、原料预处理环节：铸造件毛坯经上料装置进入振动筛，通过筛分去除表面附着的砂粒、杂质，筛选后的合格铸造件落入链板输送机进料端；
2、主输送环节：链板输送机承接振动筛输出的铸造件，以 70m2/h 的输送能力，将铸件平稳输送至后续加工工位（如打磨、涂装、检测区），部分散落的砂粒、粉尘通过链板间隙落入下方螺旋输送机；
3、辅助转运与环保处理环节：螺旋输送机将收集的砂粒、粉尘转运至指定回收仓，同时布袋除尘器对生产线各扬尘点（链板输送机进料口、振动筛出料口）进行负压吸附，净化后的气体达标排放，实现 “输送 - 筛选 - 环保” 闭环运转。
铸造件生产线核心设备配置详情表
设备名称 | 我方提供型号 | 核心技术参数 | 适配功能 | 在项目中的作用 |
铸造件专用链板输送机 | BS-HB1200-ZZ | 1. 链板规格：1200mm（宽度）× 150mm（节距）× 10mm（厚度），材质 16Mn 耐磨钢板2. 输送能力：70m²/h（铸件投影面积），适配单件重量≤50kg 铸件3. 运行速度：0.5-1.2m/min（可变频调节）4. 最大输送倾角：15°，最小转弯半径：3m5. 驱动电机：Y2-160M-4，功率 11kW，防护等级 IP54 | 重型铸造件连续输送、多工位衔接 | 生产线核心输送设备，承接振动筛筛选后的合格铸件，精准输送至打磨、涂装、检测工位，通过模块化设计适配车间复杂布局，耐磨结构保障重型铸件长期稳定输送 |
振动筛 | BS-ZS800-2 | 1. 筛面尺寸：800mm（宽度）× 2000mm（长度），双层筛网（上层孔径 10mm，下层孔径 5mm）2. 振动频率：1500r/min，双振幅：6-8mm3. 处理能力：80m²/h（铸件原料）4. 驱动电机：YZS-50-6，功率 3kW5. 筛网材质：Mn13 耐磨钢，使用寿命≥6000 小时 | 铸造件表面砂粒、杂质筛分 | 原料预处理核心设备，去除铸件毛坯表面附着的砂粒、小杂质，避免杂质划伤铸件表面或影响后续加工精度，为链板输送机提供合格原料 |
布袋除尘器 | BS-MC96-4 | 1. 处理风量：12000m³/h，过滤面积：96m²2. 滤袋规格：φ130mm×2450mm，材质 PPS 耐高温滤料（耐温≤180℃）3. 除尘效率：≥99.9%，出口排放浓度≤10mg/m³4. 清灰方式：脉冲喷吹，压缩空气压力 0.5-0.7MPa5. 配套风机：4-72-11No.6C，功率 15kW | 生产线扬尘点粉尘收集、净化排放 | 环保处理核心设备，针对链板输送机进料口、振动筛出料口等扬尘点进行负压吸附，收集的粉尘经滤袋过滤后达标排放，同时回收的砂粒可二次利用，既满足环保要求又减少物料浪费 |
螺旋输送机 | BS-GX250 | 1. 螺旋直径：250mm，螺距：250mm，材质 16Mn（叶片）+ Q235（机壳）2. 输送能力：20m³/h（砂粒、粉尘）3. 输送长度：8m（水平安装），倾角≤15°4. 驱动电机：Y132M-4，功率 7.5kW5. 机壳形式：封闭式，避免粉尘外溢 | 散落砂粒、粉尘辅助转运 | 衔接环保与回收环节，收集链板输送机下方散落的砂粒、粉尘，转运至指定回收仓，避免杂质堆积影响车间环境与设备运行，实现物料循环利用 |
辅助上料装置 | BS-SL300 | 1. 上料速度：0.8m/min，最大上料高度：3m2. 输送带材质：PVC 防滑带（厚度 5mm）3. 驱动电机：Y90L-4，功率 1.5kW4. 适配铸件尺寸：≤800mm×500mm×300mm | 铸造件毛坯向振动筛的辅助上料 | 减少人工上料强度，将铸件毛坯平稳输送至振动筛进料口，保障原料供应连续性，配合生产线自动化运转，降低人工成本 |
安装落地：专业高效推进
组建专项安装团队，提前制定详细施工计划，明确各设备安装顺序与时间节点，确保与客户生产线整体建设进度同步；
安装过程中，针对铸造车间地面不平、空间狭窄的问题，灵活调整安装方案，采用分段式安装、现场拼接的方式，避免设备运输与安装冲突；
安装完成后，开展空载试运行（24 小时）、负载试运行（48 小时）双重测试，期间我方技术人员全程驻场，实时调试链板张紧度、运行速度等参数，确保设备达到最佳运行状态；同时，对客户操作人员进行专项培训，涵盖设备操作、日常维护、故障排查等内容，确保客户能独立高效运维。
售后保障：全程跟踪服务
项目投产后，我方建立专属服务档案，安排专人定期回访（每月 1 次），提供设备巡检服务；针对客户反馈的操作疑问、维护需求，24 小时内响应，最快 8 小时内抵达现场解决问题。此外，为客户提供设备易损件备用清单，确保后续维护配件供应及时，让客户使用无忧。
——————客户真实评价！